FABRICACIÓN DEL PROTOTIPO FUNCIONAL

FABRICACIÓN DEL PROTOTIPO FUNCIONAL

Para comenzar con el proceso de fabricación de nuestra órtesis para mantenimiento de la mano en posición “pinza de agarre”, lo primero que debemos hacer, en esta primera fase de moldeado, es extender la mano a tratar formando la anterior posición con una inclinación de aproximadamente 20° respecto a la línea horizontal del antebrazo. Una vez hecho esto, aplicamos sobre la piel de la mano del paciente vaselina y sobre él, preferiblemente un pedazo de manguera de diámetro lo más pequeño posible para facilitar el proceso de extracción del yeso una vez haya concluido su endurecimiento y secado. Posteriormente,  procedemos a envolver el yeso tipo venda sobre los dedos, la mano y parte del antebrazo, como lo muestran las siguientes figuras.

Fusión de la venda de yeso con agua.

Inicio del recubrimiento de la extremidad.

Muestra del avance del procedimiento de recubrimiento.

Recubrimiento terminado.

Al terminar el vendaje completo de la mano, esperamos aproximadamente un tiempo de 10 minutos hasta que el proceso de endurecimiento y secado del mismo concluya. Terminado esto, procedemos a la extracción del yeso. Para ello, con la ayuda de un bisturí, y sobre la manguera (si se utilizó), lo pasamos cuidadosamente sobre el yeso y por toda la manguera, cortándolo desde la parte terminal vendada del antebrazo hasta la punta o parte final vendada de los dedos o viceversa, como lo muestran las siguientes figuras.

Etapa de extracción del molde.

Una vez terminado el seccionado, extraemos el molde en yeso de la mano del paciente para rellenar aquellos orificios, pulir imperfecciones y unir el molde que  para facilitar la extracción tuvo que ser seccionado. Obteniendo:

Molde obtenido.

Corrección de la fisura generada para extraer el molde.

Vista inferior del molde.

Después, rellenamos el molde en yeso con yeso escayola, utilizado también, a parte de sus formas de pasta, conformado, plancha, mezcla con perlita y pegamento de escayola, para la obtención de moldes, debido a su capacidad de absorción, lo cual facilita el moldeo y confiere dureza y solidez a la pieza reproducida. De esta manera, y provechando la propiedad, obtenemos un  modelo completamente compacto.

Relleno del molde.

Solidificación del molde.

Finalmente y para concluir por completo el proceso de moldeado, pulimos el molde con la ayuda de una lija calibre 120 hasta obtener un molde lo más liso posible para facilitar la fase siguiente de termoformado y, añadimos la bisagra, justo en la articulación de la muñeca, la cual servirá de ayuda para los movimientos propios de esta articulación (flexión y extensión).

Etapa de pulido de la superficie del molde.

Marca posicionamiento de la bisagra.

Tomando la longitud adecuada de cuanto yeso debemos utilizar para generar un cunete para la bisagra. 

Formado del cunete.

Bisagra adherida al brazo de yeso. 

Para la siguiente fase del proceso de fabricación, es necesario conocer que el termoconformado o termoformado es un proceso mediante el cual calentamos una plancha o lámina de semielaborado termoplástico, de forma que al reblandecerse pueda adaptarse a la forma de un molde por acción de presión vacío o mediante un contramolde; consistente de tres etapas: calentamiento del semielaborado, moldeo del semielaborado y enfriamiento del producto. Cabe resaltar que para llevar a cabo este proceso y fabricación del avión en PVC, recurrimos a los laboratorios de un instituto con máquinas especializadas en la fabricación de órtesis y prótesis de la ciudad de Cali. No se utilizaron las instalaciones de nuestra universidad Autónoma de Occidente, debido a una discordancia entre la disposición de horario de las partes. Por políticas de la institución, el acceso al instituto no fue logrado a pesar de que se hicieron numerosos intentos para lograr el acceso y observar este proceso. Por ello, no registramos evidencia del mismo. Se utilizó un horno el cual calentó a una temperatura de aproximadamente 335 °C el material (polipropileno) hasta lograr una consistencia capaz de adaptarse a la forma del molde forrado mediante una media velada con ayuda de la succión. Inmediatamente lograda una buena adaptación del material seleccionado a la forma del molde, se produjo a cortar el polipropileno sobrante con la mano o tijera aprovechando su consistencia del momento, buscando siempre,  darle la forma al material del diseño final. Para la fabricación del avión, cuya función es contribuir a mantener la mano en posición pinza de agarre, se calentó la lámina de PVC con un soplete hasta lograr el ablande del material para deformarlo ligeramente como se desea.  

Para la fase final del proceso de fabricación de nuestra férula, una vez terminado el proceso de enfriamiento, con un marcador, damos forma al material sin haber estallado el molde, ya que este paso se hizo después de haber marcado los límites del molde de polipropileno. Para estallar el molde, lo golpeamos levemente con un martillo hasta lograrlo sin ir a perjudicar el polipropileno. Estallado el molde retiramos la férula y pulimos lo límites marcados mediante una pulidora. Obtenido el molde, empezamos a doblar el alambre dulce de calibre 16. La idea es, doblar el alambre de tal manera que brinde mayor estabilidad a la posición pinza de agarre, restringiendo movimientos de aducción, abducción, circunducción y rotación, aparte de unir ambas partes de la férula. Para ello, la mejor forma que se encontró fue utilizar como base de giro un tubo de diámetro de aproximadamente 1.5 cm para el soporte principal y 0.5 cm para soportes secundarios.

Doblado del alambre para la guía principal. 

Doblado guía secundaria.

Soportes laterales.

Doblado el alambre, y con la ayuda de un taladro, procedemos a abrir los orificios por los cuales van a ser sujetados no sólo los alambres sino también el avión y, nuevamente, la bisagra. Finalmente, mediante remaches, ensamblamos la bisagra, los alambres y el avión al molde en polipropileno. Tomamos también las medidas del velcro sobre el molde en polipropileno, el cual sujetará la férula final al antebrazo del usuario.

Remachado de los soportes laterales.

Prototipo funcional .

Tomando las medidas adecuadas del velcro. 

Cortando el velcro.

Uno de los criterios que se debe tener en cuenta al momento de fabricar prótesis y órtesis, es la cosmesis, referida a que tan estético es el producido final. Es por ello, que decidimos tener en cuenta las sugerencias del usuario. Preferiblemente, y para comenzar, fue necesario desmontar el avión del modelo en polipropileno para aplicar dos capas de pintura en aerosol color gloss black (negro brillante) sobre el avión, siguiendo instrucciones del fabricante.

Estética del avión.

Acto seguido, se re posicionó el avión en el prototipo, se ajustó nuevamente con remaches respectivamente, y al final se obtuvo el prototipo aún sin los detalles de su aspecto físico, sólo con el avión terminado.

Avión ensamblado.

Después, tomamos las medidas del cunete de la bisagra en fomi color negro para mejorar la apariencia física del diseño final. Luego, pegamos y, con ayuda de una vela y un bisturí, cortamos el fomi y pegamos el velcro, buscando siempre la mejor apariencia física posible.

Forrado de la bisagra 1.

Forrado de la bisagra 2.

Retoque del forrado.

Prototipo final vista lateral.

Pegado del velcro.

Prototipo final vista superior.